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③設計支架及支撐桿使用magics DLP Auto Scaffold設計軟件進行支架設計前處理工作。借助仿真方法和應力分析，添加支撐拉桿以削弱固化變形。
第二階段：數據準備階段
①支架排版導入文件進行支架排版，按列印需求調整支架擺放位置，盡量多排以提高生產效益。
②添加支撐使用materialise設計軟件為紅蠟支架添加支撐，以提供更強的支撐避免變形。
第三階段：3D列印階段
①Cast 2.0 UV蠟型材料準備使用黑格科技UltraPrint系列Cast 2.0 UV牙科鑄造專用樹脂進行包埋鑄造。
②3D列印過程使用齒科專用機UltraCraft A2D進行列印，3D列印過程需要50到55分鐘。
③支架後處理列印出紅蠟支架，進行後處理工作，包括清洗、烘幹、去支撐、後固化和送檢程序。
④支架密貼性檢查及處理外觀檢驗蠟型紋理、曝光及缺損情況等，適配在牙模上進行觀察，若需要後固化程序，可在應力集中處增加拉桿。第四階段：包埋鑄造階段
①設計鑄道設計主副鑄道，需要注意直徑選取、鑄道與支架接觸角度、鑄道口高度。
②包埋料選取及包埋選擇匹配的包埋料和包埋液，調整好水粉比例及燒結溫度曲線，然後使用真空攪拌機、振蕩器完成包埋。③燒圈和鑄造金屬鑄圈達到溫度標註後開始鑄造。
④出爐冷卻鑄造完成後出爐冷卻，沖砂和打磨拋光。
⑤沖砂及打磨拋光噴砂要乾淨，切除鑄道要到位。打磨好後進行高度拋光，如圖是鋼托打磨前的狀態。
⑥佩戴就位檢驗進行就位測試，測試成品是否合格的三大評判標準（以廣州KTJ為例）
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大連接體的密貼：支架固化後，佩戴牙模檢查，用手按壓大連接體無明顯感覺形變和對應側撬動，貼合面無空隙；
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卡環位置密貼：卡環與牙齒接觸面貼合，邊緣無松動翹起；鑄造成型後就位輕鬆，松緊度合適；
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鑄件表面光滑，觸摸無明顯顆粒感及倒刺；
新方案的5大效益
黑格科技搭建數字化應用和智能設備生產流程，打造全套包埋鑄造的解決方案，革新了鑄造流程和生產，以下從五大方面分析這個方案帶來的效益：①先進數字化處理–極大地縮短工藝流程應用3Shape口腔掃描儀/UltraScan 200倉掃設備采集數據、黑格科技Ultra-Hub和Ultra-Net數據化管理平台系統進行數據處理和傳輸、先進的數字化前處理技術，免去了填倒凹設計、手工雕蠟等傳統鑄造流程，縮短了工藝流程。
▲傳統鑄造流程VS黑格數字化包埋鑄造流程
②數字化3D列印-加快企業數字化轉型使用3D列印齒科專用設備UltraCraft A2D進行列印，提高支架鑄造精確度；智能剝離技術讓列印全程可控，做到生產穩定性、提高列印成品率。搭配HeyGears UltraPrint Cast 2.0 UV齒科系列專用鑄造蠟型材料，燃燒後無殘留，即使在大批量鑄造中也穩定可控，提高產品質量。
③創新工藝–大幅度提升產能
使用magics DLP Auto Scaffold設計軟件添加支撐切片列印，支撐一鍵生成，去除方便，殘留少；增設應力分析和杠桿設計，保證固化後的良好密貼性同時，以提供更強的支撐避免變形。按照RPD效率計算，一台A2D列印設備每板可放置3-5個鑄造支架，需要50min 至 55min列印，按每天8小時計算，單台設備可以列印30-45個支架，生產效能大幅度提升；
④全套方案–降低成本，提升整體工作效能除了提高成品質量和提高生產效能，還能間接降低各種經營成本；節省不必要的材料，降低倉庫壓力；避免人工失誤，填補技工師傅的人才缺口；有效從源頭上減少污染，還原一個現代化乾淨整潔的生產環境。同時，黑格科技還為客戶提供健全的人員技術培訓，確保全套包埋鑄造解決方案能夠在客戶端順利落地並快速推進。
⑤拓展應用–幫助客戶做到數字化生產此次支架包埋鑄造項目從數據設計、後處理、包埋鑄造，到最終輸出產品，黑格科技確定了整個支架包埋鑄造流程中的關鍵參數，幫助Lab端做到數字化生產，極大提高Lab端的工作效率。廣州KTJ客戶全程參與並充分肯定了支架包埋鑄造的實驗結果，黑格科技這一創新支架包埋鑄造方案更多以原理為導向，形成標準規範化的指導操作流程，將會更好地輸出數據，給到其他客戶借鑒使用。
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