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印刷上光可以美化印刷品、保護印刷品、加強印刷品的宣傳效果和提高印刷品的實用價值。但是受各種因素影響，印刷上光過程中往往會出現各種故障，下面一起來看看如何解決這些故障問題。
1 、光澤度差
故障現象：光油的黏度小或該體系里的樹脂含量少，光油塗層薄；承印物粗糙、不平整，吸收光油性過強；網紋輥或凹印網穴細而淺，塗布輥不通心或不平整，供應油墨不足或壓印輥太重（壓力太大）；稀釋溶劑稀釋過度可能用錯稀釋劑而混濁；包裝印刷圖文墨膜未幹；光油與油墨相斥或光油泡沫大，造成塗飾不均勻、發花；上光油流動性差，塗布不平整；濕度高而溫度低；上光油有雜質；紅外或紫外光源老化，光油固化乾燥不徹底；上光油體系的配方設計揮發遞度或光強和光能不平衡引起的水分子侵入，或還有未被光子吸收的光油分子，也有因烘道過短、機速過快。
解決方案：適當提高光油的黏度及濃度，或加大樹脂含量，增大塗布量或減輕壓印以提高光油的厚度；選擇表面平整度好或選擇內質吸收性小的承印物；重新調換網紋輥或重新將凹印網穴制粗而深，以提高轉塗（印）率，選用通心而平整的塗布輥，調節印壓輥；稀釋劑或非反應型活性稀釋劑盡可少用或少加勤加，選用與光油體系相應的稀釋劑，力求稀釋後仍保持透明；待包裝印刷制品的圖文墨膜幹後再進行上光油工藝；調換光油與油墨親和性（互溶）好的，沒有泡沫的上光油，也可選空印再上光或先上底油再上光油；選用流動性好（尤其是光油粒徑小的）的上光油或光油中加人流平光殼劑；調節中央空調，控制濕、溫度，或在光油體系添加慢幹增塑溶劑；調換上光油或過濾上光油；調換新的紅外或紫外光源，或待電壓高時再開機，或加大吹風冷卻；換用揮發遞度平衡的上光油，或塗布減速延長烘幹時間，或當光能光強達到要求時（也可調高電壓）開機，以求達到充分乾燥。
2、黏連而氣味大
故障現象：紅外或紫外光強度不夠，燈管老化，未能充分乾燥或充分固化；稀釋劑過多可能用錯上光油可能用錯稀釋劑，尤其是過量的慢幹助溶劑，影響上光油的徹底固化乾燥，特別是在濕度大而又溫度低的梅雨天氣或高寒冷凍的冬季，往往會時有發生；上光油塗布過厚尤其是光油表面流不平，或因塗布輥偏心導致光油油膜厚薄不勻；上光機械速度太快，光油乾燥固化無法適應；上光油體系的樹脂軟化點過低，常表現為初黏好徹幹差，或光油體系樹脂的配伍不合理及自身氣味大，紫外的UV光油體系光引發劑不適合；紅外、紫外光源不足，也有烘道太短加之冷卻過快；上光油貯存時間吸人了水分，造成容器內的氣體聚集或光油的顆粒返粗；包裝印刷油墨未幹，影響上光油的徹底固化乾燥；油墨未徹幹。
解決方案：調換新的紅外或紫外燈管，或調節電壓，使光強達到要求，讓光油體系里的稀釋劑充分得到徹底釋放或固化成膜；少用勤加稀釋劑，或選用專用性的上光油或相適應的稀釋劑避免加入增塑稀釋助劑，適量加入慢幹稀料。北方以提高抗因濕度大、氣溫低的梅雨天氣或霜風冷凍季節或南方沿海在高溫天氣上光油成膜過程極易受到水分子的侵入；上光油塗布或轉移盡可能薄而平整，理換或修正偏心的塗布輥；上光油在塗布整飾過程中，機速、光油揮率、光能光強盡可能相適應，以避免機速過快、或光油成膜過慢，光量子無法吸收光油分子導致的回黏後果；選擇氣味小、軟化點高的或熱固熱塑並用上光油體系里的樹脂平衡，適量加大光敏引發劑；調整電源，提高溫度，滿足紅外、紫外光源，加長烘道或延伸輸送帶，或減慢機速，並確保充分幹透後再適當延長冷卻時間；上光油應存放在氣溫25℃左右的透風、避光、乾燥的倉庫。尤其是避免與水接觸或與不同類、不同品牌的上光油混用；塗布上光前應選用已徹幹、固化的油墨墨膜半成品，必要時加入固化催幹劑；選用與光油幹速相應的油墨印刷。
3、光油發花或附著差
故障現象：用錯了上光油與油墨沒有互溶性（親和性）；油墨體系里加入了撤淡劑、分散劑、抗靜電劑、燥油、防黏的蠟類或提供消泡或流平的矽油等，以及油墨體系樹脂的黏合強度和內聚力太小或非極性成份過多，以及該體系里增韌樹脂量少或樹脂的黏度過高、油墨表面晶化後造成的。以上都會形成與光油的排斥，造成塗不上或塗不均勻，也就是人們常講的發花、麻點、針孔等現象；承印物體系防黏助劑或油墨體系表面噴粉過大；用錯了上光油或上光油濃度大，而樹脂成分少，結果光油黏度小而塗層過薄；上光油表面張力大，氫鍵值與油墨氫鍵值不相稱，加上潤濕、流平、親油能力差，尤其是偶極矩相差太大，導致電阻率這一已成為油墨人光油生產的必要參數，即重要的技術指標之一。
解決方案：在整飾上光前，應了解所要上光的包裝印刷制品上的承印物，選擇與其親和的上光油；使用撤淡劑、分散劑、抗靜電劑、燥油少、黏合強度和內聚力大的上光油，避免在光油塗布過程或消費時因二者相斥表面發花和附著差，因不當的光油和油墨或承印物體系里如蠟、矽類防黏助劑遊移至墨膜表面而導致發花、麻點、針孔和附著差；上光油應消除承印物表面上的粉塵和充分乾燥印刷圖文墨膜，達到里、外一齊幹；調換上光油或使用親油墨性較好的底油打底，防止光油與油墨相互排斥，以提高二者之間的附著力；採用電暈處理油墨表面可能用紗布擦去遷移至承印物或油墨表面的防黏層，有時也是一種好方法。最好隨處理隨上光油，防止防黏助劑的重新堆積而又出現發花和附著牢度不好；在光油里添加一點強溶劑或增黏樹脂，提高親油墨性。也可適當將上光油塗布厚一點，或參考上光油廠家提供的技術參數和適性範圍進行各種類別的上光整飾。
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4、上光油不耐水
故障現象：上光油固化乾燥不徹底；選錯了樹脂或上光油體系樹脂PH值過高或過低；光油體系里的填充料不耐水；上光油體系中含有親水性非反應稀釋劑過多，固化乾燥時殘留在光油油膜層，從而影響上光油的抗水性能力。
解決方案：選用未老化的紅外、紫外光源或延長上光油固化、乾燥時間；選用成膜性好或快的樹脂作為上光油連結料；控制光油體系里樹脂的PH值8.5-9.3為好（過低流動性差，但抗水性好；過高塗布流得平而耐水性不好和附著牢度差）；選用抗水性好的填充料（如雲母粉、滑石粉或活性鈣）；調換抗水性好的上光油。
5、上光後易折裂或掉色
故障現象：承印物本身性質較脆；光油過厚，或光油膜層柔韌性不好，或加入底油增厚所致；上光油體系里的樹脂過硬（或軟化點過高），柔性不良；承印物含水量太少，過於乾燥；紅外或紫外光源過強，曝光過量；壓痕、模切、打孔、沖壓、軋花過重。
解決方案：選用韌性好、不易折裂的承印物；控制上光油或底油的塗布量，或在上光油體系里添加適量的增韌樹脂助劑；換用軟化點（或熔點）較高韌性好的樹脂作為上光油連結料；更換含有一定水量的承印物；調節控制紅外或紫外光源的光反射（暴光）強度；掌握運用好後加工工藝中的各個環節，即與承印物厚度相適應的後上光油加工技術。
6、上光後燙印不牢
故障現象：光油體系中含有過量的流平光亮劑，防黏增滑劑；選錯了與上光油軟化溫度或氫鍵力差別過大的電化鋁品牌型號；壓力和燙印溫度不對；包裝印刷油墨或上光底油的表面未幹透，影響上光油成膜固化乾燥後質量優劣。
解決方案：選用專用的可燙電化鋁的上光油上光整飾；選用能夠在一定溫度下燙印的電化鋁；調節燙印壓力和控制燙印溫度；待油墨、光油幹透後再考慮燙印，特別是要清除遷移至上光油表面的防黏助劑。
7、上光後承印物變深、變暗或起霜、泛黃
故障現象：承印物粗糙，加之上光油溶解度相近而吸收滲透性太強。前者是較深的白板承印物，後者往往因包裝印刷油墨顏色的泛起染色，導致承印物色澤變暗；揮發性上光油（如水型和溶劑性上光油）和UV上光油（包括膠印、凹印、柔印、絲印UV上光油）的乾燥固化原理及性質的根本不相同。前者是在接觸紅外光通過空氣（或溫度）後就會揮發聚合成膜，而後者是在未見紫外光前不能成膜乾燥。所以其浸入潤濕的滲透能力要比前者強得多。還有一種當在一定的條件下表面會再度白化水霧；上光油體系原材料本身色深；採用的引發劑不當或光油貯存過長；光強、照射過度，導致光分解，乾燥、固化時間又長；承印物或包裝印刷油墨PH值與上光油的PH值影響。
解決方案：盡可選用密度大的承印物。（應根據承印物性質，挑選不同的上光油；較深空白承印物應預塗一層底油，以填充表面粗糙的承印物，並減少滲透，防止泛色、染色。而光油表面起白霜的，一是添加成膜助劑，二是加入0.1-1.0%的流平滑爽劑；在該上光油體系里添加防白化助劑（如TR）；選擇樹脂顏色淺的，尤其是與溶劑相溶後透明而黏度小的上光油，而UV光油可借以彌補（一個光子只能吸收一個分子）未被吸收的分子中殘留的溶劑。
8、上光油增稠和凝膠
故障現象：上光油貯存時間太長，已超保質期，逐步出現了交聯增稠、凝膠現象；光油存放的地方不好或蓋封不嚴，尤其是溫度偏高；上光油貯存過程中透光；UV，上光油中引發劑和附著促進劑過量；填充無機矽和交聯劑過多；上光油體系里樹脂配伍不當。
解決方案：調換保質期內的上光油；密封壓緊頂蓋或隨用隨開隨蓋，或選用濕度小而乾燥（溫度25℃土3℃）通風的倉庫存放上光油，以防水分子的侵入導致上光油的增稠或返；選用通風不透光的倉庫貯存上光油；而UV光油要控制光引發劑的用量，慎用交聯附著促進劑；未完全凝膠的，可以過濾後添加部分稀釋劑。
9、上光後有水紋、線痕、橘皮、白點
故障現象：上光油黏度高，流不平；上光油體系硬度過強，稠度偏低（尤其是凹印上光油往往會出現排列有序而整齊的白線痕）；黏度低（光油立不起來），流不平，呈現形態各異的水紋狀；上光油成膜太快，流不平，結果表面像橘皮一樣；塗布網紋輥太粗，或橡膠輥粗糙不光滑，或凹印網穴孔太大，塗布上光油量過量；上光油膠輥與壓印滾筒間的壓力不均勻；光油中有粉塵雜質，或上光油槽鬥里有雜質；承印物（包括包裝印刷油墨墨膜）表面有粉塵。
解決方案：降低上光油的黏度；控制上光油體系硬度；提高上光油中的樹脂含量；調節上光膠輥與壓印滾筒間的壓力；過濾上光油或清洗上光油槽鬥中的雜質；清除承印物（即已進行的包裝印刷半制品）表面粉塵或加一個吹風裝置；添加0.1-1.0%流平劑。
10、上光油膜層不耐磨、刮、擦
故障現象：上光油未固化乾燥徹底，或未冷卻熟化後形成網狀結構的堅韌膜層；包裝印刷油墨墨膜未能充分乾燥，影響了後包裝印刷上光油的徹底固化乾燥；光源功能太低，光能尤其是光強不足，機速太快，同時也直接影響著上光油的固化乾燥效果；在上光油中加入不相適應的稀釋溶劑或非反應性稀釋劑。
解決方案：確保充分乾燥固化及熟化時間，是提高上光油膜層抗磨、刮、擦的基礎；選擇韌性好、硬度適宜的上光油；增加光能調節光強，減慢印刷塗布上光油的機速。
整理來源：深藍印刷器材